Производство ДСП небольшое производство

Производство ДСП

C этой информацией вы сможете организовать крупное и небольшое производство ДСП, но не в домашних условиях, т.к. линия очень громоздкая. Здесь вы узнаете об оборудовании для изготовления ДСП (линия, станок), цене на него, а также про технологию и видео всего процесса.

ДСП – это экологичный, легкий в обработке, практичный материал, высокотехнологичная альтернатива массиву дерева, успешно используемая для обшивки стен и крыш, изготовления стеновых панелей, изготовления настилов под ковровые и линолеумные покрытия, полов, разных перегородок, производства съемной опалубки, изготовления полок, мебели, упаковки, строительства ограждений и разборных конструкций, декорирования и отделки помещений.

Технология производства

Суть технологии изготовления ДСП заключается в использовании прямого горячего прессования в сочетании с термореактивной клеящей смолой и стружечной смеси. В качестве сырья для производства ДСП применяются щепки, опилки, обрывки шпона и пр. мелкие древесные отходы. Стружку перемешивают со связующим материалом, полученная смесь помещается в специальные формы. Под действием высокого давления и температуры смесь склеивается и образует единое целое. Готовую плиту извлекают из формы и охлаждают, потом она обрезается и подвергается процессу шлифования.

Весь этот процесс и сама линия показаны в видео:

Еще полезное:

Как видите, организовать такой бизнес в домашних условиях у вас навряд ли получится, т.к. линия очень громоздкая.

Основное оборудование

Итак, вам понадобится следующее оборудование для производства ДСП:

  • Смесители, в которых производится в строго регламентированных долях смешивание клея с древесной стружкой; клей представляет из себя нагретую смолу с разными добавками и отвердителями;
  • Формующие машины. В них происходит формирование ковра – укладка в специальную форму осмоленной стружки;
  • Термические прессы. Применяются для прессования плит и склеивания их;
  • Веерные охладители. Применяются для охлаждения горячих заготовок;
  • Вертикальные и горизонтальные обрезатели боковин. Используются для обрезания кромок;
  • Шлифовальный станок. Применяется для шлифования торцов и поверхности готового изделия.

Вышеописанная линия для производства ДСП подходит для цикла, предполагающего наличие готового исходного сырья.

Если в производстве ДСП планируется использовать собственное сырье, комплект нужно дополнить таким вспомогательным оборудованием, как раскроечные станки, рубительные машины, строгальные станки и мельницы.

Кроме этого, к дополнительному оборудованию, которое повышает технологичность производства ДСП, принадлежат транспортеры, столы с подъемными механизмами, вибросита, системы вентиляции для удаления шлифовальной пыли, штабелеры, погрузчики, сушильные камеры.

Цена целиком укомплектованной мини-линии, осуществляющей производство шлифованной ДСП и имеющей производительность 100 листов в день, – ок. 190 000 евро. Линия, имеющая большую производительность (1000 листов в день), стоит 550-650 тыс. евро (если ориентироваться по ценам ЧП «SMS», Украина, при условии самовывоза). Более дешево обойдется покупка китайского оборудования от Харбинского завода Luniwei — примерно 280 000 евро, производительность при этом составляет 10 000 куб.м. за год.

При приобретении линии, имеющей производительность 10 000 куб.м., нужны такие капитальные затраты:

  • Цена линии для производства ДСП (станка) – 8-10 млн. руб.;
  • Цена вспомогательного оборудования – 1 500 000 руб.;
  • Доставка линии и её монтаж – 500-600 тыс. руб.;
  • Ремонт и подготовка помещения для производства ДСП и размещения станка (площадью 450 кв. м) – 450 000 руб.;
  • Создание товарного запаса на месяц – 4 200 000 руб.;
  • Пр. расходы – 450 000 руб.

Итого, чтоб организовать процесс производства ДСП, нужны инвестиции в размере примерно 17-18 млн. руб.

При усредненной отпускной цене 1-го кубометра ДСП 7 800 рублей месячная выручка составляет 6 500 000 рублей. Среднестатистическая рентабельность крупного и небольшого производства колеблется от 18 до 30%, время окупаемости вложенных инвестиций составляет от одного года до полутора.

Древесностружечная плита, она же ДСП, представляет собой листовой композиционный материал. Его популярность объясняется доступностью и многообразием вариантов использования. Как сегодня выглядит производство ДСП и что известно о свойствах и разновидностях этого материала?

Как появился материал ДСП

Впервые идея смешать древесные опилки и казеиновый клей пришла в голову Эрнсту Хаббарду в 1987 году. Но массовое производство материала с новыми свойствами началось только к 1930-м годам. Тогда Макс Химмельхебер начал выпускать плиты, состоящие из еловой крошки и фенольных связующих. К 50-м годам прошлого века он успел продать патент более чем 80 изготовителям, среди которых преобладали мебельные производства.

Изобретение ДСП стало важным шагом на пути к рациональному использованию древесины. Если до 1930-х годов в Германии выход древесной продукции не превышал 40 %, то к сегодняшнему дню этот показатель превышает 90 %.

Технология производства ДСП

В производстве ДСП используются отходы деревообработки. Стружку получают на роторных станках, а щепу – на рубительных машинах и станках с ножевым валом. В среднем толщина стружки составляет около 0,5 мм, ширина – до 5 мм, длина – до 40 мм. Чем более плоскими являются компоненты, тем более качественными получаются плиты. Из добавок применяют опилки и клеевые составы на смоляной основе.

В общем случае порядок производства древесно-стружечных плит состоит из нескольких этапов.

  1. В процессе деревообработки собирают сырье. Это может быть стружка, щепа и опилки, полученные при древесном производстве. Для наружных слоев используют самую мелкую стружку, опилки и шлифовальную пыль. Во внутреннем слое эти компоненты занимают не более 10–20 % объема.
  2. Сырье тщательно просушивают, а затем калибруют по размерам. Сушат в специальных камерах или целых комплексах оборудования. Для различных слоев используют сушилки с разными характеристиками.
  3. Сырье смешивают со связующими компонентами. Для этого используются непрерывно работающие смесители. На этом этапе важно сделать так, чтобы каждая стружка была покрыта связующим составом.
  4. Вязкую массу помещают в формовочную машину. В результате получается так называемый ковер, состоящий из одного-трех слоев.
  5. Заготовку прессуют. Для этого устанавливают давление, равное 30-40 кг/см2, и температуру 180–220 °C. Доступно два способа прессования: плоский и экструзионный.
  6. Готовые плиты охлаждают в специальных камерах. Часто для этой цели используют веерные охладители.
  7. Подравнивают края, распиливают их по заданным размерам. На этом же шаге выполняют шлифование, в результате которого поверхность становится ровной.
  8. Плиты укладывают на паллеты и отправляют на склад для хранения. Иногда используются склады промежуточного хранения, где материалы находятся до пяти суток.

Полученные ДСП должны соответствовать требованиям ГОСТ или ТУ по основным параметрам: плотность, прочность на изгиб и растяжение, набухание в воде, пожаробезопасность, экологичность и санитарные нормы.

В производственном процессе применяются различные смесители, формовочные машины, прессы, охладители, станки для резки и шлифовки поверхности. Все работы автоматизированы и выполняются при минимальном участии человека.

Виды ДСП

Небольшие изменения в стандартных технологических процессах приводят к изготовлению древесно-стружечных плит с новыми свойствами. В зависимости от состава и метода получения этот материал можно классифицировать несколькими способами.

  • Количество слоев. Может составлять один, два или три – чем их больше, тем плотнее и толще итоговый материал.
  • Класс эмиссии. Определяет количество формальдегида, который добавляется в ходе изготовления ДСП. В материалах класса Е1 его содержится менее 10 мг на 100 г, класса Е2 – более 10 мг в пересчете на тот же вес. Класс эмиссии обязательно подтверждается сертификатом установленного образца, он должен быть выдан именно для стран СНГ (в Европе действуют другие критерии оценки вредности формальдегида).
  • Плотность. В изделиях с малой плотностью этот параметр достигает 550 кг/м³, со средней плотностью – 550–750 кг/м³, с высокой – более 750 кг/м³.

Опционально плиты облицовывают различными материалами, в этом случае получаются такие виды ДСП:

  • ламинированное (ЛДСП). Его лицевая сторона покрыта ламинатом, в роли которого может выступать бумажно-слоистый материал, пластик или бумажно-смоляная пленка. Ламинирование повышает влагоустойчивость ДСП;
  • шпонированное. С одной или двух сторон плита покрыта тонким шпоном натурального дерева – дуба, ясеня или другого. Шпонированные изделия имеют высокие декоративные качества и почти неотличимы от массива дерева;
  • кашированное. На готовый лист ДСП наклеивается бумажно-смоляная пленка, которая легко отделяется от основания. Такой материал не выдерживает контакта с влагой;
  • огнестойкое. В листы ДСП добавлено специальное вещество – антипирен, замедляющий воспламенение и горение;
  • водостойкое. Использование клея на основе специальных смол, расплавленного парафина или парафиновой эмульсии позволяет получить плиты, устойчивые к повышенной влажности. Такой материал немного отличается от обычного ДСП по внешнему виду: у него зеленоватый срез.

Применение ДСП

Чаще всего ДСП используют в производстве мебели, но это далеко не единственная сфера применения данного материала. Из него делают:

  • элементы строительных конструкций;
  • ограждающие панели на стройплощадках;
  • разборную опалубку для фундамента;
  • рампы на катках и других спортивных площадках;
  • подложку для чернового пола;
  • межкомнатные двери;
  • напольные материалы;
  • стеновые и потолочные панели;
  • вагоны и другая тара для хранения и транспортировки;
  • выставочные стенды и стеллажи;
  • обшивку для кровли крыш.

Технические свойства ДСП

Преимущества ДСП

Древесно-стружечная плита отличается демократичной стоимостью и хорошо подходит для выполнения самых разных задач в строительстве, отделке и оформлении помещений. К другим ее достоинствам относятся:

  • простота и удобство обработки;
  • быстрая сборка конструкций (с помощью шуруповерта);
  • универсальность применения;
  • хороший запас прочности;
  • эстетичный внешний вид;
  • большой выбор цветовых решений;
  • плотная однородная структура;
  • легкий вес, который упрощает транспортировку;
  • долговечность при соблюдении условий хранения и эксплуатации.

Недостатки ДСП

Главным недостатком многие считают наличие в ДСП смол, которые негативно влияют на здоровье человека. Однако в современном производстве их используется сравнительно мало, а содержание строго контролируется производителем. Убедитесь, что у производителя есть сертификат, который подтверждает качество материала, и будьте спокойны насчет его безопасности. Второй нюанс, с которым вы столкнетесь – невозможность получения изогнутых и фигурных деталей. Это объясняется сложностью раскроя ДСП.

Особенности хранения и использования ДСП

Листы ДСП, в которые не добавлены модифицирующие элементы, необходимо оберегать от воздействия влаги. Хранить их рекомендуется горизонтально в закрытых сухих и теплых помещениях, в которые не проникают прямые солнечные лучи. Также рекомендуется располагать паллеты с материалом вдали от нагревательных приборов и отопительных труб – это обеспечит им стабильность формы. Влажность воздуха на складе не должна превышать 65 %.

При выборе ДСП необходимо обращать внимание на авторитет производителя – надежные поставщики этого материала тестируют продукцию и строго контролируют содержание в ней вредных веществ. Высокую концентрацию формальдегидных смол выдает неприятные запах, а несоблюдение технологии прессования – чрезмерно рыхлая внутренняя структура.

Изготовление древесно-стружечных плит (ДСП)

  • Ежемесячная прибыль (от): 31000 $
  • Срок окупаемости (от): 9 месяцев
  • Стартовый капитал (от): 290000 $

Целесообразность бизнес-идеи

Чтобы организовать реально работающий бизнес на изготовлении строительных материалов, необязательно концентрировать внимание на новейших разработках и технологиях.

Существует множество традиционных проектов, которые способны принести значительную прибыль: например, производство древесно-стружечной плиты (ДСП).

Несмотря на кажущуюся простоту, эта бизнес-идея имеет ряд преимуществ:

  • широкая сфера применения ДСП (в строительстве, мебельной индустрии, строительстве вагонов, автомобилей, ограждений и т. п.), которая дает возможность легкого сбыта продукции;
  • дешевое сырье для производства, в качестве которого используются отходы от деревообработки;
  • экологичность – достигается не только за счет применения натуральных компонентов, но и эффективного использования отходов, благодаря которым сберегаются природные ресурсы.

Видео по теме:
Завод по производству ДСП
ДСП — материал

Маркетинговое исследование

Реализация продукции не составит проблемы, однако серьезный подход к организации бизнеса позволит упорядочить его объемы и избежать возможных просчетов. Поэтому стоит провести маркетинговое исследование рынка аналогичных материалов, чтобы точнее представить обстановку региона.

Для этого можно предпринять такие шаги:

  • Определить общую потребность предприятий в данном виде продукции.
  • Отследить уже существующие на рынке предложения ДСП и его аналогов.
  • Продумать построение маркетинговой стратегии своего предприятия (в чем будет преимущество товара перед другими – в качестве, цене, особенностях рекламной кампании и т. д.)
  • Рассмотреть дополнительные возможности: совмещение бизнеса, креативный подход к рекламе, система индивидуальных скидок и т. п.

Видео по теме:
Виды ДСП

Выбор технологии

На начальном этапе планирования производства следует определиться с типом производственного процесса.

В данном случае возможны два варианта технологии изготовления ДСП:

  • с использованием готового сырья;
  • применение собственного сырья .

Если иметь в виду более простую технологию (готовом сырье), то можно выделить такие этапы технологического процесса:

  • Готовое сырье (технологическая щепа) смешивается с клеем (представляющим собой термореактивную смолу со стандартными добавками) для загустения.
  • Полученная смесь ингредиентов раздается по формообразующим емкостям различных размеров.
  • Происходит прессование массы под действием высокого давления и температуры до получения однородного и прочного материала плиты.
  • Производится обрезка и нарезка плит в соответствии заказу.
  • Можно включить этап дополнительной обработки ДСП – шлифовка, покрытие полимерными материалами, ламинирование и другое.

Если предполагается пуск линии, включающей собственное изготовление сырья, то в производственный процесс добавятся такие этапы:

  • Доставка отходов древесного производства.
  • Первичная обработка и сортировка исходной массы.
  • Переработка массы рубильными и стружечными станками с целью получения технологической щепы.

Видео по теме:
Технология

Выбор масштаба

В зависимости от первоначального капитала, следует выбрать наиболее приемлемый вид технологии производства ДСП.

Например, для реализации бизнес-идеи в домашних условиях можно выбрать одно направление:

  • изготовление сырья для ДСП;
  • изготовление древесно-стружечной плиты из готового сырья;
  • бизнес по распилу и обработка готовой ДСП.

При наличии достаточных средств целесообразно будет объединить эти небольшие составляющие в одно полномасштабное производство. Это позволит сэкономить технологические затраты, ускорит оборот денежных средств и повысит рентабельность.

Видео по теме:
Бизнес: ЭкоДСП
Новый способ получения ДСП

Оформление документации

Оформление деятельности по производству ДСП не вызовет особых сложностей.

Предпринимателю следует пройти типовые этапы регистрации предприятия (ИП либо ООО):

  • открыть счет в банке;
  • встать на учет в налоговую;
  • получить соответствующий ОКВЭД в статистике;
  • зарегистрироваться в Пенсионном и прочих социальных фондах;
  • сертифицировать свою деятельность.

Выбор оборудования

Для получения сырья собственного изготовления необходимо будет следующее оборудование:

  • Хранилище для отходов.
  • Машина рубильная.
  • Станки раскроечные и строгальные.
  • Сушилка.
  • Мельница.

Технологическое оборудование для производства включает такие составные части:

  • Смеситель. Предназначен для смешивания сырья и клеящего вещества с целью получения однородной массы.
  • Формовочная машина – для распределения массы по формообразующим емкостям.
  • Прессы (предварительный и термопресс) производят сжатие массы.
  • Охладители, предназначенные для охлаждения полученных плит, подвергшихся высокотемпературной обработке.
  • Станки для обрезки (вертикальные и горизонтальные).
  • Шлифовальный станок для сглаживания поверхности и краев плит.

Выбор месторасположения

Требования к помещению для расположения производства ДСП будут различны для определенного масштаба. Общий принцип таков – для каждой стадии (изготовление сырья, изготовление плит, обработка плит) необходим отдельный цех. Они должны быть достаточно вместительны для правильного монтажа оборудования и организации производственного процесса. Необходимо предусмотреть отдельное помещение для хранения готовой продукции. Для полной производственной линии потребуется площадь не менее 500 м2.

Подбор персонала

Чтобы правильно организовать работу предприятия, следует оптимизировать его структуру.

В начале работы достаточно будет привлечь:

  • рабочих по обслуживанию технологических линий – 4 человека;
  • бухгалтер (можно на неполный рабочий день) – 1 человек;

Руководить предприятием и нарабатывать клиентскую базу лучше самостоятельно. Этим достигается лучшее понимание нюансов бизнеса и эффективность контроля.

Финансовый план

Чтобы получить более четкое представление об организационных моментах производственной деятельности, а также впоследствии иметь возможность контролировать ее результаты, следует составить бизнес-план.

В него необходимо включить:

1.Раздел, посвященный выпускаемой продукции (описание, виды, преимущества, сферы использования).

2.Отразить ситуацию на рынке в количественных показателях.

3.Инвестиционный раздел:

  • оформление предприятия – 50 000 руб;
  • подготовка цеха – 500 000 руб;
  • стоимость полной производственной линии – 10 000 000 руб;
  • стоимость дополнительного оборудования – 1 500 000 руб;
  • доставка и монтаж оборудования – 500 000 руб;
  • другое – 50 000 руб.

Итого: 12 600 000 руб.

4.Раздел текущих (ежемесячных расходов, формирующих себестоимость готовой продукции):

  • расходы на аренду цеха – 150 000 рублей;
  • фонд оплаты труда – 160 000 рублей
  • расходы на приобретение сырья – 4 300 000 рублей;
  • реклама – 50 000 рублей;
  • налоги, взносы и сборы – 100 000 рублей.

Итого: 4 760 000 руб.

5.Описанная линия имеет мощность порядка 10 000 м2 ДСП в год. При условии реализации всего произведенного объема ежемесячно можно выпускать около 830 м2. Из расчета средней рыночной стоимости 1 куба ДСП, равной 8 000 руб, можно вычислить размер плановой выручки: 830 м2 * 8 000 руб = 6 640 000 руб.

6.Имея результаты подсчета ежемесячной выручки и затрат, можно определить плановую прибыль от производства древесно-стружечных плит: 6 640 000 рублей – 4 760 000 рублей = 1 880 000 рублей.

7.Используя полученные данные можно рассчитать окупаемость проекта. Для этого необходимо разделить все понесенные для запуска проекта затраты разделить на плановую прибыль: (12 600 000 руб. + 4 760 000 руб.) / 1 880 000 руб. = 9 месяцев.

8.Рентабельность бизнеса составит: 1 880 000 руб. / 17 360 000 руб * 100% = 10,8%.

9.Таким образом, обобщив полученные данные, можно получить перечень основных экономических показателей бизнес-проекта:

  • инвестиционные вложения: 12 600 000 рублей;
  • ежемесячные затраты: 4 760 000 рублей;
  • ежемесячная выручка: 6 640 000 рублей;
  • ежемесячная прибыль: 1 800 000 рублей;
  • окупаемость проекта: 9 месяцев;
  • рентабельность проекта: 10,8%

Совмещение бизнеса

В связи с перенасыщенностью ранка стройматериалов, приходится прилагать значительные усилия для привлечения внимания к своей продукции. Существует несколько методик такого рода действий. Один из самых простых – максимально расширить предлагаемый ассортимент.

Этого можно достичь, включив в свой производственный процесс этап финишной обработки древесно-стружечных плит.

Существуют такие вида облицовки:

  • ламинирование (обработка бумажно-смоляным покрытием под действием высокой температуры во время производственного процесса в специальном оборудовании для ламинирования);
  • каширование (использование такого же покрытия, но с применением другого оборудования и технологии – с использованием клеящего состава на уже готовые плиты);
  • облицовка слоистым пластиком – полимером, содержащим армирующие и декоративные наполнители;
  • облицовка натуральным шпоном с последующим покрытием лаком.

Применив эти технологии, направить рекламную кампанию на возможность использования производимой продукции в любых сферах, сделав акцент на дополнительные услуги. В этом случае возникнет гораздо больше шансов привлечь внимание покупателя к своему продукту.

Видео по теме:
Процесс ламинирования
Каширование
Шпонирование

Скачать бесплатно краткий бизнес-план по изготовлению ДСП (файл .rar):

Пример 1

Коммерческие предложения

Если вы являетесь производителем или поставщиком оборудования, экспертом или предоставляете франшизу в данной сфере, тогда напишите нам через страницу Контактов.
Ниже мы разместим информацию о вашем предложении и ваши контакты.

Свой бизнес по производству ДСП

Общий обзор рынка производства ДСП

В погоне за сверхприбыльными и часто чрезмерно технологически сложными производствами, начинающие бизнесмены часто просто не обращают внимания на самые простые материалы, которые по разным причинам кажутся им устаревшими, неиспользуемыми и инвестиционно непривлекательными.

К числу таких материалов относится, например ДСП, или древесно-стружечная плита. Многие люди вообще считают этот материал лишь попыткой утилизировать отходы деревообработки и удивляются, узнав, что часто на заводах по производству ДСП применяются специальные рубильные машины и стружечные станки, производящие из неделовой древесины т.н. технологическую щепу – т.е. основной компонент ДСП.

А ведь ДСП используется очень широко: производители мебели используют ламинированную плиту при изготовлении дверей, боковин, фасадов, а шлифованную – для различных скрытых элементов; строители и отделочники также широко используют древесную плиту – в основном, для создания различных настилов; кроме того, из древесно-стружечных плит производители грузовых автомобилей и вагонов делают перегородки и переборки. Хотя, конечно, основной потребитель этого материала – мебельное производство.

Но почему не изготавливать какой-то более технологически законченный материал – тот же ламинированный ДСП или даже заготовки для модульной мебели? Ответ прост – производство исходного материала намного дешевле и технологически (а значит и в инвестиционном плане) малозатратно. Для производства ДСП требуется намного меньше оборудования, да и затрат на материалы, чем для изготовления ее производных – например ЛДСП.

Очевидно, что открытие производства ДСП может оказаться весьма прибыльным бизнесом, особенно если есть доступ к дешевому сырью – отходам лесопильных производств. Рынок сбыта практически безграничен, поэтому с этим никаких проблем не возникнет.

Технология и оборудование для производства ДСП

Древесно-стружечную плиту получают методом горячего прессования смеси стружки и термореактивной смолы. В общем виде технология выглядит следующим образом – стружку перемешивают со связующим материалом, и помещают в формы, где она под воздействием высокого давления и температуры склеивается в единое целое. Затем готовую плиту извлекают, охлаждают, обрезают и подвергают шлифовке.

Сам процесс производства ДСП можно разделить на несколько этапов: подготовка сырья, получение стружки, смешивание стружки с клеем, формирование ковра, прессование и склеивание плит, охлаждение и обрезка кромок, шлифовка торцов и пластей.

По большому счету, первые два этапа необязательны, если вы используете привозной материал. Если же нет, то придется приобрести дробилку или рубительную машину (160-460 тыс. руб. в зависимости от типа, мощности и т.п. характеристик), а также стружечный станок (примерно 1280 тыс. руб.).

Как видно, некоторые дополнительные затраты, хоть и небольшие, все же потребуются, поэтому имеет смысл задуматься над целесообразностью работы на готовом или требующим подготовки сырье.

Впрочем, этот вопрос из-за своей финансовой мизерности скорей решается при изучении поставщиков: есть ли в вашем городе соответствующие производители технологической щепы.

Смешивание стружки с клеем осуществляется в специальных смесителях (235 тыс. юаней за единицу ), куда подается стружка и нагретая смола с отвердителями и другими добавками. При этом необходимо помнить, что весовые доли стружки и смолы строго регламентированы и от нарушения их соотношения в любую сторону, может произойти ухудшение физико-механических свойств продукции.

Формирование ковра осуществляется при помощи формующих машин они укладывают осмоленную стружку в форму. Прессование и склеивание древесно-стружечных плит осуществляется в специальных термических прессах. Общая цена спаренной формующей машины и 8-«этажного» пресса – всего 1536 тыс. юаней за комплект. После изготовления листа-заготовки он обрезается по заданным размерам с помощью установки автоматической обрезки листа (88 тыс. юаней за единицу) и подается на шлифовку.

Шлифование ДСП является завершающим этапом механической обработки в процессе производства, причем от качества шлифовки поверхности зависит сортность: согласно ГОСТ 10632-89, плиты первого сорта не должны иметь углублений (выступов) или царапин, парафиновых, пылесмоляных или смоляных пятен, сколов кромок, выкрашивания углов, недошлифовки, волнистости поверхности.

Плиты второго сорта могут быть не шлифованы вообще, но они используются лишь в строительстве – для мебельного производства требуются именно шлифованные плиты, хотя зачастую производители ЛДСП приобретают плиты второго сорта и шлифуют их самостоятельно.

Для шлифования листов ДСП применяют шлифовальные станки, при выборе которых учитываются такие параметры, как ширина обработки, количество шлифовальных головок (как правило 2, 4 или 6 шлифовальных головок) и мощность. По этим параметрам и происходит разброс цен – от 440 до 995 тыс. руб.

Вышеперечисленное оборудование для производства ДСП является основным. К дополнительному относятся вибросита; различного вида роликовые, ленточные, спиральные и цепные транспортеры, связывающие между собой разные агрегаты; роликовый подъемный стол для укладки листов готовой ДСП в пачки; вентиляционная система для удаления пыли при шлифовании и некоторые другие специфические аппараты (кары-погрузчики; штабелеры и т.д.).

Как можно убедиться, список оборудования для производства ДСП совершенно невелик. Однако, кроме оборудования, требуется еще и производственные площади.

Для развертывания полноценного производства ДСП требуется порядка 1800 кв. м собственно производственной площади плюс не менее 600 кв. м площадей складских – и это не считая подсобных помещений, офисов, санитарных и других.

Перспективы бизнеса по производству ДСП

Перспективы производства ДСП определяются самой спецификой этого производства. Как вы уже могли заметить, шлифование, нанесение покрытий и другие формы конечной обработки значительно повышают отпускную стоимость плит.

В идеале, плиты первого сорта лучше не реализовать вообще, а ламинировать или шпонировать их самостоятельно. Это, конечно потребует небольших затрат, однако и продажа таких плит происходит по ценам на порядок дороже обычных.

Кроме того, на базе производства ДСП можно организовать также производство смежных материалов: МДФ, ДВП и т.п., не говоря уж о мебельном производстве.

Павел Бирюков
(c) www.openbusiness.ru — портал бизнес-планов и руководств по открытию малого бизнеса

Китайское оборудование для производства ДСП

Китай прочно занимает первое место в мире по объемам производства и потребления ДСП. Более 700 заводов страны в 2014 году произвели около 20,87 млн м3 плит! Причем подавляющее большинство заводов полностью оснащены отечественным — китайским оборудованием.

Сейчас многие китайские фирмы предлагают в России оборудование для заводов по производству ДСП мощностью от 10,0 до 100,0 тыс. м3 в год. Стоимость этого оборудования весьма привлекательна, особенно на фоне резкого подорожания европейского оборудования из-за падения курса рубля.

Парадокс китайского рынка заключается в том, что наряду с самыми современными линиями в Китае производится оборудование, работающее по технологиям 1950-х годов. По проспектам некоторых фирм можно изучать историю технического прогресса производства ДСП. Но на такое оборудование есть весьма серьезный спрос. Так, только компания Kunming Panel Machinery Factory с 2009 года выпустила почти 180 простейших шести- и одноэтажных линий для производства плит формата 4-8 футов (1220-2440 мм)!

На рис. 1 представлены общий вид и схема типичной для Китая линии мини-завода для производства ДСП мощностью 10,0 тыс. м3 в год. Линий такой мощности в Китае большинство, и используются они преимущественно в сельской местности для переработки отходов лесозаготовительных и деревообрабатывающих производств, расположенных неподалеку от плитного предприятия. Продукция этих плитных мини-заводов потребляется на месте. Все вполне логично. Транспортные расходы на доставку сырья и готовой плиты минимальны. Китайцы рачительно относятся к древесине — в дело идет все, начиная с сучьев и веток, стружек и опилок и заканчивая отходами переработки хлопчатника, багассой, кострой, бамбуком.


Рис. 1. Общий вид и схема линии прессования на поддонах с 5-этажным прессом производительностью 10,0 тыс. м3 в год:
1 – формующая машина; 2 – загрузочный конвейер; 3 – загрузочная этажерка; 4 – загрузочная траверса; 5 – горячий пресс; 6 – разгрузочная этажерка;
7 – разгрузочная траверса

Конструкция пресса упрощена до предела. Формируемый ковер однослойный. Нет пресса для подпрессовки, веерного охладителя и возвратного конвейера для поддонов. Обслуживают подобное оборудование 7-10 человек. Потребляемая мощность — 120-200 кВт.

Принцип работы: формующая машина насыпает ковер на металлический поддон, который закатывается по роликовому конвейеру в загрузочную этажерку; после заполнения этажерки траверса заталкивает все поддоны с древесно-стружечными брикетами в пресс, он смыкается; по истечении заданного времени выдержки пресс размыкается и поддоны с необрезной плитой траверсой вынимаются из него на разгрузочную тележку; отделение плит от поддонов, возврат поддонов и складирование плит осуществляются вручную. Готовые плиты обрезаются по формату на форматно-обрезном станке.

В Китае выпускались и более производительные линии для поддонного прессования, представляющие собой копии советских линий СП-25.

Первые заводы для производства ДСП китайцы заказывали в Германии в конце 1980-х. Фирма Bison поставила Китаю одноэтажные линии прессования на стальной ленте с подвижной формующей машиной. И уже в 1983 году фирмой Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd была выпущена ее копия мощностью 30 тыс. м3.

Производятся подобные линии и сейчас. На рис. 2 приведены общий вид и схема линии, выпускаемой компанией Shanghai Machine Tool Works Ltd. Работает она следующим образом.


Рис. 2. Общий вид (со стороны формирующей машины) и схема линии прессования на стальной ленте с подвижной формующей машиной и одноэтажным горячим прессом: 1 – подвижная формующая машина; 2 – стальная лента; 3 – делительная пила; 4 – одноэтажный пресс; 5 – приемный конвейер;
6 – веерный охладитель; 7 – форматная пила

Формующая машина, перемещающаяся по рельсам, насыпает трехслойный ковер на движущуюся ленту. Поперечная делительная пила разрезает непрерывный ковер на брикеты. При смыкании пресса формующая машина, дойдя до гидроупоров, начинает насыпать ковер в обратном направлении на уже неподвижную ленту. В случае некачественной насыпки бракованный ковер проходит через разомкнутый пресс и при поднятой ветви конвейера сбрасывается в бункер. Готовая плита охлаждается в веерном охладителе и затем обрезается по формату пилой.

Рис. 3. Общий вид и схема линии бесподдонного способа прессования трехслойных плит с ленточно-валковым прессом для подпрессовки и многоэтажным горячим прессом: 1 – формующие машины наружных слоев; 2 – формующая машина внутреннего слоя; 3 – конвейер;
4 – ленточно-валковый подпрессовщик; 5 – пила для опиливания кромок ковра; 6 – делительная пила; 7 – откидной конвейер; 8 – толкатель;
9 – загрузочная этажерка; 10 – горячий пресс; 11 – разгрузочная этажерка; 12 – веерный охладитель; 13 – продольная пила; 14 – поперечная пила
Рис. 4. Общий вид и схема ленточно-валкового пресса:
1 – верхняя лента; 2 – нижняя лента; 3 – натяжной барабан верхней ленты;
4 – натяжной барабан нижней ленты; 5 – прессующие ролики;
6 – гидроцилиндр главного прессующего барабана;
7 – ведущий барабан верхней ленты; 8 – ведущий барабан нижней ленты

Наибольшее распространение в Китае получили линии бесподдонного прессования с формированием ковра на непрерывной полимерной ленте. Общий вид такой линии и ее схема приведены на рис. 3. Эта технология, известная еще с 1970-х годов, отлично зарекомендовала себя в Китае. Большинство китайских заводов оснащены линиями бесподдонного прессования, по сути, одинаковой конструкции. Варьируются только число формующих машин, формат изготавливаемых ДСП и число этажей пресса. Способ прост, как и эксплуатация оборудования, хорошо освоенного китайцами.

Формующие машины наружных и внутреннего слоев насыпают равномерный непрерывный ковер на конвейер из полимерной ленты. Для предотвращения прилипания ковра лента посыпается тальком.

Таблица 1. Характеристики ленточно-валкового
пресса модели TH-MCP производства LINYI
Tianhe Woodworking Machinery Cо., Ltd

Холодная подпрессовка ковра для придания ему транспортной прочности осуществляется в ленточно-валковом прессе. Общий вид и схема ленточно-валкового пресса приведены на рис. 4.

Главный недостаток ленточно-валковых прессов — небольшое усилие подпрессовки и короткое воздействие давления на подпрессовываемый древесно-стружечный ковер — для ее продления китайские инженеры увеличивают длину прессов и число прессующих роликов, создавая по-своему уникальные конструкции.

Характеристики пресса модели TH-MCP производства компании LINYI Tianhe Woodworking Machinery Cо., Ltd приведены в табл. 1.

Кромки ковра опиливаются продольными пилами, а делительной пилой непрерывный ковер распиливается на брикеты. При неравномерной насыпке передающий конвейер поднимается и дефектный брикет сбрасывается в расположенный в приямке бункер, где измельчается в шнеке.

Рис. 11. Схема формующей машины: 1 – ленточный подающий конвейер;
2 – разравнивающие грабли; 3 – донный весовой конвейер;
4 – игольчатый сбрасывающий валец; 5 – формирующие ролики

Брикеты проходят по системе ленточных конвейеров и доталкивателем по одному загружаются на этажерку, на поддоны из термостойкого полимера. Этажерка поднимается в верхнее положение, и с нее загрузочной траверсой поддоны с брикетами загружаются в горячий пресс. При обратном ходе траверсы брикеты выкладываются с поддонов на плиты. Одновременно с загрузкой готовые необрезанные плиты выталкиваются на разгрузочную этажерку. С каждого этажа разгрузочной этажерки плиты подаются на разгрузочный конвейер, с которого поступают на веерный охладитель. От охладителя плиты подаются на пилу для обрезки продольных кромок, а затем на пилу для обрезки поперечных кромок.

Основные недостатки линий бесподдонного прессования на базе многоэтажных прессов: высокий расход связующего для обеспечения транспортной прочности брикетов, довольно большие припуски по толщине плиты и ограничение мощности — не более 80,0 тыс. м3 в год.

Фирмы Shanghai Chanho Machinery Co., Ltd и Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd выпускают линии прессования на базе одноэтажных прессов годовой производительностью от 30,0 до 80,0 тыс. м3. В 2005 году Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd изготовила первую в Китае линию производства ДСП мощностью 60,0 тыс. м3 в год на базе большеформатного одноэтажного пресса с форматом прессуемой плиты 2440-14 630 мм. Общий вид одноэтажного пресса и схема линии приведены на рис. 5.

Рис. 5. Общий вид одноэтажного пресса и схема линии производства компании Shanghai Chanho Machinery Co., Ltd:
1 – формующие машины наружных слоев; 2 – формующая машина внутреннего слоя; 3 – конвейер; 4 – делительная пила; 5 – ускоряющий конвейер;
6 – одноэтажный горячий пресс; 7 – приемный бункер бракованного ковра; 8 – веерный охладитель; 9 – поперечные пилы; 10 – продольные пилы

Пресс оснащается уникальной высокоточной гидросистемой, позволяющей контролировать по нескольким точкам положение верхней плиты пресса относительно нижней, что дает возможность непрерывно корректировать толщину прессуемой плиты по формату и таким образом уменьшать припуск на шлифование.

Производительность большинства линий, выпускаемых в Китае, варьируется от 10,0 до 100,0 тыс. м3 год. Почти все оборудование, в том числе установки для приготовления щепы и стружки, сушилки, смесители, главные конвейеры, представляет собой точные или несколько переработанные копии оборудования известных европейских фирм разных лет выпуска.

Выйти на принципиально новый качественный уровень китайским производителям оборудования позволило сотрудничество с известными европейскими фирмами Dieffenbacher GmbH, Siempelkamp GmbH, IMAL Srl и др.

Shanghai Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd (SWPM) — один из крупнейших изготовителей оборудования для производства древесных плит в Азии. История предприятия насчитывает более 60 лет, а первые горячие прессы были выпущены заводом еще в 1958 году. После покупки пакета акций SWPM фирмой Dieffenbacher GmbH в 2009 году совместное предприятие стало именоваться D-SWPM. Китайские специалисты получили доступ к новейшим европейским научным разработкам и технологиям, что позволило им в кратчайшие сроки освоить производство современных прессовых линий непрерывного действия типа ContiPlus. Китайцы приняли участие и в совершенствовании выпускаемого оборудования, получив более 35 патентов на разные технические решения.

До августа 2014 года компания D-SWPM продала более 40 линий непрерывного действия ContiPlus. Выпускаются линии для производства плит шириной 1,22 м и длиной от 23,9 до 48,8 м. Общий вид пресса непрерывного действия ContiPlus и схема линии производства D-SWPM представлены на рис. 6.

Рис. 6. Общий вид пресса непрерывного действия ContiPlus и схема линии производства компании D-SWPM: 1 – формующая станция; 2 – конвейер;
3 – плотномер ковра; 4 – подпрессовщик; 5 – система удаления бракованного ковра; 6 – пресс; 7 – поперечные и продольные пилы;
8 – веерный охладитель; 9 – система стопоукладки

Кроме линий непрерывного прессования, D-SWPM изготавливает линии на базе многоэтажных прессов производительностью 30,0-80,0 тыс. м3 в год. Ширина готовых плит — 1220 и 1830 мм, длина — 2440-5490 мм.

Наряду с оборудованием для производства ДСП в Китае выпускаются линии ламинирования разной мощности. На множестве предприятий производят простейшее оборудование, качество которого оставляет желать лучшего. Подобные линии изготавливаются, как правило, для внутреннего рынка и с целью удешевления оснащаются недостаточно надежной гидроаппаратурой местного производства. Более сложные и дорогие линии, изготавливаемые на экспорт, оснащаются гидравликой японского или немецкого производства, японской электроникой.

Много неавтоматизированных линий ламинирования китайского производства успешно эксплуатируются в среднеазиатских республиках бывшего СССР.

Достоинства линий подобного типа: низкая стоимость оборудования, простота эксплуатации, недорогие расходные материалы и комплектующие. Стоимость пресс-прокладок китайского производства значительно ниже стоимости пресс-прокладок производства SESA Srl и Sandvik Surface Solutions GmbH, но зато и качество изготовления и покрытия прокладок ниже. В процессе эксплуатации простейших линий с ручной загрузкой и выгрузкой малоквалифицированным персоналом велика вероятность повреждения прокладок при неаккуратном обращении в ходе замены или при попадании на поверхность прокладок абразивных частиц. Поэтому использование недорогих китайских прокладок является оптимальным вариантом.

Наряду с простейшими линиями ламинирования в Китае производится и автоматизированное оборудование. Оно экспортируется в Турцию, Иран, Египет, Индию, Пакистан, Малайзию, ЮАР и многие другие страны.

Таблица 2. Основные технические характеристики линий
ламинирования, выпускаемых фирмой Suzhou Wude Wood-Based
Panel Machinery Co., Ltd
Таблица 3. Некоторые российские предприятия по выпуску ДСП,
оснащенные оборудованием производства КНР

Фирма Suzhou Wude Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd выпускает разные линии ламинирования — от самых простых, с ручной загрузкой, до вполне современных, рассчитанных на одновременное облицовывание двух плит. Технические характеристики линий Suzhou Wude Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd представлены в табл. 2, принципиальные схемы приведены на рис. 7.

Так стоит ли приобретать китайское оборудование для производства и отделки плит? Какие у него недостатки и есть ли достоинства, кроме цены?

У российских производителей ДСП пока небольшой опыт эксплуатации оборудования производства КНР. Сведения о некоторых таких российских компаниях приведены в табл. 3.

На линиях этих предприятий ДСП изготавливаются бесподдонным способом.

На заводе ООО «Казсиб» установлена линия мощностью всего 20,0 м3 в год (около 60 м3 в сутки). Конструкция линии упрощена до предела. Формирование ковра осуществляется в один слой. Естественно, получить качественную мебельную плиту с мелкоструктурной поверхностью на таком оборудовании и по такой технологии весьма проблематично. Поэтому на предприятии отказались от пуска приобретенной линии ламинирования и ограничились выпуском плиты строительного назначения.

Рис. 7. Схемы: а – линии ламинирования с ручной подачей бумаги: 1 – роликовый стол; 2 – подъемный стол; 3 – податчик с вакуумными присосками;
4 – загрузочный механизм; 5 – пресс; 6 – разгрузочный механизм; 7 – подъемный стол; 8 – роликовый стол; б – автоматизированной линии:
1 – подъемный стол; 2 – механизм поштучной подачи; 3 – щеточный станок; 4 – укладчик нижнего листа бумаги; 5 – ленточный конвейер;
6 – укладчик верхнего листа бумаги; 7 – загрузочная тележка; 8 – пресс; 9 – разгрузочная тележка; 10 – станок снятия свесов;
11 – веерный охладитель; 12 – кантователь-укладчик с вакуумными присосками; 13 – роликовый стол

Технологическая схема производства ДСП на заводе ООО ПК «МДФ» приведена на рис. 8.

Рис. 8. Технологическая схема производства ДСП на заводе ООО ПК «МДФ»
Рис. 9. Барабанная ситовая сортировка мягких отходов лесопиления и
деревообработки

Принципиальная технологическая схема при работе на подобном оборудовании такова. Дровяная древесина и отходы лесопиления подаются на приемный стол-накопитель с поперечным цепным конвейером, ссыпаются на ленточный конвейер, проходят металлоискатель и измельчаются в барабанной рубительной машине (размер загрузочного окна 750 х 400 мм, диаметр барабана 800 мм, мощность привода 215 кВт). Щепа ленточным конвейером подается на барабанную ситовую сортировку для отделения крупной фракции. Кондиционная щепа поступает на наклонный ленточный конвейер, который можно передвигать по горизонтали, что позволяет насыпать на складе несколько куч щепы. Со склада щепа подается в приемные бункеры с винтовыми разгрузочными конвейерами, которые выгружают щепу на ленточные конвейеры, подающие ее в барабанные стружечные станки. Мягкие отходы древесины (опилки) фронтальным погрузчиком подаются в приемный бункер, из которого поступают на барабанную ситовую сортировку для отделения крупной фракции, луба, сколов древесины. В России барабанные сортировки не используются. В Китае подобные установки сортировки распространены ввиду простоты конструкции (вид сортировки приведен на рис. 9).

Отсеянные фракции щепы и опилок поступают на склад топлива для котельной.

б)
а) Рис. 10. Роторно-трубчатые сушилки стружки: а – однороторная (эксплуатируется на заводе ПК «МДФ»); б – двухроторная (эксплуатируется на заводе «СибПромИнвест»)

Сырая стружка пневмотранспортной системой подается в бункеры сырой стружки, выгружается донными винтовыми конвейерами на ленточные конвейеры и поступает в термомасляные роторно-трубчатые сушилки стружки. Сушилки обогреваются термомаслом, температура которого 200 оС. Начальная влажность сырой стружки 40-60%, конечная — 2-3%.

Сушилки подобного типа ранее на отечественных заводах не эксплуатировались. Роторно-трубчатые сушилки использовались на заре промышленного производства ДСП — в начале 1960-х годов, когда специализированное оборудование для производства плит еще не выпускалось, и применялось оборудование, предназначенное для других отраслей: пищевой, химической и т. п. Позднее роторно-трубчатые сушилки почти повсеместно были вытеснены более эффективными барабанными или сушилками других типов. Однако в КНР роторно-трубчатые сушилки по-прежнему продолжают изготавливать.

Принцип работы роторно-трубчатых сушилок следующий: пучок труб ротора, обогреваемый изнутри термомаслом, медленно вращается в неподвижном корпусе и перемещает высушиваемую стружку через сушилку вдоль ее оси. Лопасти на периферии ротора поднимают стружку по периметру корпуса, и она ссыпается через пучок труб вниз, высушиваясь за счет контакта с трубами и конвекции горячего воздуха.

Из сушилок сухая стружка подается шнеками на механическую сортировку. Фракция стружки для внутреннего слоя пневмотранспортом подается в бункер сухой стружки внутреннего слоя, мелкая фракция — в бункер сухой стружки наружных слоев. Крупная фракция после доизмельчения в мельнице мелкого помола подается на повторную сортировку. Из бункера стружка пересыпается в весовой бункер-дозатор, а из него дозированно поступает в скоростной смеситель внутреннего слоя. Осмоленная стружка по ленточному конвейеру поступает на винтовой разравнивающий конвейер загрузки формующей машины внутреннего слоя.

Из бункера для стружки наружных слоев стружка ленточным конвейером подается в весовой бункер-дозатор, а затем дозированно в скоростной смеситель наружных слоев. Осмоленная стружка выгружается на ленточный конвейер и затем подается на винтовые разравнивающие конвейеры загрузки формующих машин наружных слоев, которые насыпают равномерный непрерывный ковер на ленточный конвейер.

На рис. 11 приведена схема формующей машины наружных слоев. Фракционирование стружки и формирование ковра осуществляются механическим способом, с помощью вращающихся роликов с насечкой.

В сравнении с роликами, используемыми в системе CrownFormer фирмы Siempelkamp GmbH, а также в аналогичной системе фирмы IMAL Srl, ролики китайского производства имеют насечку упрощенной геометрии. Однако качество формирования ковра они обеспечивают вполне удовлетворительное.

В ленточно-валковом прессе осуществляется холодная подпрессовка ковра. Кромки ковра опиливаются продольными пилами, а делительной пилой непрерывный ковер распиливается на брикеты.

В случае неравномерной насыпки передающий конвейер поднимается и дефектный брикет сбрасывается в бункер, где измельчается в шнеке. Стружка после измельчения подается пневмотранспортом в бункеры сырой стружки.

Рис. 11. Схема формующей машины: 1 – ленточный подающий конвейер;
2 – разравнивающие грабли; 3 – донный весовой конвейер;
4 – игольчатый сбрасывающий валец; 5 – формирующие ролики

Брикеты проходят по системе конвейеров и доталкивателем загружаются по одному в загрузочную этажерку. Этажерка поднимается в верхнее положение и с нее загрузочной траверсой осуществляется загрузка горячего пресса. Одновременно с загрузкой готовые необрезанные плиты выталкиваются на разгрузочную этажерку.

Нагрев плит пресса осуществляется термомаслом. С каждого этажа разгрузочной этажерки плиты подаются на разгрузочный конвейер, с которого поступают на веерный охладитель. От охладителя плиты направляются на пилу для обрезки продольных кромок, а затем на пилу для обрезки поперечных кромок. Обрезанные по формату плиты подаются на штабелеукладчик, с которого пакеты плит вилочным погрузчиком перевозятся на склад промежуточной выдержки перед шлифованием.

На участке шлифования-сортировки смонтирована линия фирмы Sanda Machinery Co., Ltd (КНР). В состав линии входят двухголовочный калибровальный станок типа SM2213/2R, четырехголовочный калибровально-шлифовальный станок типа SM2413/2R 2C, система конвейеров и сортировочных карманов.

Эксплуатация оборудования китайского производства выявила его главный недостаток — высокий расход связующего: 130-140 кг/м3. Это отрицательно сказывается на себестоимости производства и конкурентоспособности готовой продукции. Однако только при таком расходе обеспечивается транспортная прочность брикета, достаточная для того, чтобы он не разрушился при движении по конвейеру или загрузке в пресс. Большинство российских заводов при производстве плит расходуют гораздо меньше связующего — 100-110 кг/м3, а на современных заводах, использующих технологию непрерывного прессования в ленточных прессах, расход еще меньше — 65-75 кг/м3.

Одним из способов снижения расхода смолы может быть использование в составе связующего жидких лигносульфонатов, повышающих липкость и транспортную прочность брикетов. Другой способ — синтез смол с высокой липкостью непосредственно на заводе. На ООО ПК «МДФ» сумели освоить синтез смол с высокими показателями липкости из карбамидоформальдегидного концентрата КФК-85.

В ходе эксплуатации сушилок на ООО «СибПромИнвест» часто происходили возгорания стружки. Были случаи хлопков и взрывов древесной пыли. Хотя система пневмотранспорта сухой стружки от сушилок и была оснащена современным оборудованием для обнаружения искр производства фирмы GreСon (Германия), система пожаротушения оказалась неэффективной, для ликвидации частых возгораний пришлось сделать дополнительные люки в трубопроводах пневмотранспортной системы.

Подобные проблемы наблюдались и на предприятии «Казсиб». Кроме того, выяснилось, что при сушке стружки влажностью выше 60% резко падала производительность сушилки, поэтому роторная сушилка на этом предприятии была заменена барабанной.

Возгорания и взрывы нередки и при эксплуатации барабанных сушилок, однако причины воспламенения стружки в них иные, чем в роторно-трубчатых сушилках.

К основным причинам пожаров в роторных сушилках следует отнести налипание пыли и смолистых веществ на внутреннюю поверхность сушилки и трубы ротора с последующим возгоранием, наличие карманов (залеганий) пыли и смолистых веществ вне радиуса перемешивания с пересушенной и даже обугленной стружкой. Кроме того, температура труб в зоне сухой стружки почти такая же, как в загрузочном конце, и уже высушенная стружка влажностью 1-3% контактирует с трубами ротора, температура которых 220 °С, а это может привести к возгоранию стружки. При эксплуатации сушилок на «СибПромИнвесте» отмечались также утечки термомасла в местах сварки труб ротора внутрь сушилки.

Уменьшить число возгораний можно только путем регулярной очистки сушилок и воздуховодов от налипающих внутри частиц древесины и древесной пыли.

Рис. 12. Общий вид линии ламинирования на базе короткотактного пресса
типа YL1200-3, эксплуатируемой на ООО ПК «МДФ»

Есть у роторных сушилок и ряд достоинств. Это высокий КПД, поскольку теплоноситель циркулирует по замкнутому контуру и нет потерь тепла вместе с отработанной газовоздушной смесью, как в барабанных сушилках. При эксплуатации роторных сушилок выбросы продуктов сушки в атмосферу минимальны. Отсутствует прямой контакт агента сушки и стружки, и ее поверхность не загрязняется продуктами сгорания. Обогрев сушилок осуществляется от термомасляных котельных, работающих на угле и кородревесных отходах, что экономически целесообразно в негазифицированных районах России.

На ООО ПК «МДФ» также эксплуатируется линия ламинирования на базе 1200-тонного короткотактного пресса типа YL1200-3 производства компании Wuxi City Xunma Hydraulic Pneumatic Co., Ltd (рис. 12).

Нагрев плит осуществляется термомаслом марки МТ-300 от электрокотла мощностью 250 кВт. Режимы прессования не отличаются от принятых на автоматических линиях. Продолжительность цикла — от 18 до 30 с в зависимости от цвета и плотности пленки. Температура пресса — 190-200 °С. Производительность линии — 50-70 листов в час.

В качестве заключения

Можно выделить следующие достоинства оборудования китайского производства для изготовления ДСП: низкая стоимость, простота обслуживания и эксплуатации, высокая ремонтопригодность.

К недостаткам следует отнести: высокий расход связующего для линий бесподдонного способа прессования, низкую производительность роторно-трубчатых сушилок при сушке стружки влажностью выше 60%; недолговечность некоторых узлов и деталей.

В целом китайское оборудование при грамотном подходе к комплектованию и выбору производителя может служить вполне разумной альтернативой оборудованию европейского производства для завода мощностью 60,0-100,0 тыс. м3. Мини-заводы годовой производительностью 10,0-20,0 тыс. м3 слишком примитивны и годятся для изготовления только строительной плиты. Да и с экономической точки зрения приобретение таких заводов нецелесообразно.

Александр ФИЛИППОВИЧ, главный технолог,
Виктор НЕМОКАЕВ, коммерческий директор,
Алексей КИПРИЯНОВ, гл. энергетик
ООО ПК «МДФ»