Станок для производства паллетов

Производство пеллет – довольно прибыльный бизнес. Но чтобы правильно его организовать, нужно учитывать массу нюансов: от выбора будущего потребителя до приобретения всего необходимого оборудования.

Пеллеты, или их еще называют древесными топливными гранулами, представляют собой отходы от обработки древесины: опилки и стружки от деревьев. Их формируют под большим давлением триста атмосфер не применяя клей или добавки. Получившиеся гранулы имеют размер от десяти до тридцати миллиметров в длину, и шесть-десять миллиметров по диаметру. Теплотворные возможности таких пеллет в пределах пяти киловатт в час, примерно сравнимы с углем.

Сжигая одну тонну пеллет, выделяется энергия сравнима со сжиганем:

  • пятисот литров дизтоплива;
  • семисот литров мазута;

Топливные гранулы лучше влияют на экологию, сравнивая с вышеперечисленным топливом.

Зажигая их:

  • эмиссия углекислого газа снижается от десяти до пятидесяти раз;
  • зола образуется в десять-двадцать раз меньше;
  • практически не образуется сера;

Вообще такое топливо предназначено для:

  1. Обогрева частных домов. Где установлены котлы и камины.
  2. Использования в котельных ЖКХ.
  3. Для систем комбинированного производства тепла и электроэнергии (КПТЭ).
  4. В качестве наполнителей для туалетов кошек.
  5. В случае чего они могут локализовать и удалить жидкость.

Гранулы бывают изготовлены только с древесины, либо применяется древесина с корой. Обе разновидности пользуются востребованностью на рынке. Пеллеты, где содержание коры меньше половины процента, практически не образуют золу. Их считают высококачественным и экологическим продуктом. Зачастую применяют для частных покупателей.

Гранулы для промышленности содержат до десяти процентов коры. Их применяют в тепловых установках большого и среднего размера.

Исходное сырье для них: деревянная стружка или другие отходы деревообработки (низкотоварные деревья и прочее). Создается такой продукт лишь там, где в постоянном наличии множество отходов древесины. Идеально сочетаются лесопилка и производство изготовления пеллет. Такие предприятия работают круглосуточно целый год.

Технологические характеристики используемого сырья:

  • влажность сырья не должна быть выше двенадцати процентов;
  • фракция сырья от полутора до пяти миллиметров;

Технология производства пеллет

Классический процесс по изготовлению выглядит так:

  • дробление на крупные части;
  • сушение;
  • второе дробление на мелкие части;
  • смешивание и водоподготовка;
  • прессование;
  • охлаждение и сушение;
  • фасовка;

При первом дроблении древесину измельчают для дальнейшего сушения. Измельченное сырье должно достигать в размере не больше 25 миллиметров в длину и ширину, и двух миллиметров в толщину. Это позволит сделать просушку качественной и быстрой, а также просушить материалы и подготовить ко второму дроблению.

Как правило, влажное сырье хранится на полу из бетона для избежания смешивания с другими частицами (песком, камнями). В машину для сушки, материал подают с помощью скребка. Оператор собирает его и подает в сушильную систему.

Если влажность превышает 15%, оно хуже поддается прессованию. К тому же, повышенная влажность пеллет делает их неприспособленными к котлам. Поэтому сырье перед прессом нужно просушить до такой степени, чтобы его влажность составляла восемь-двенадцать процентов. Конечная влажность должна быть в районе 10% плюс минус один процент. Во всем производстве, сушение забирает наибольше энергии. Для сушения одной тонны пеллет необходимо тепло горения от одного кубического метра плотного дерева. Оптимальным будет – сжигать кору.

Хорошо измельченный продукт выходит размером, не превышающим полтора миллиметра.

Водоподготовка – это установление нужного уровня влаги в сырье. Если его влажность не превышает восемь процентов – пелетты хуже склеиваются в прессе. Для этой цели нужна дозировка влаги в смешивальной емкости. Если обрабатываются твердые сорта дерева, к примеру, дуб или бук, необходимо добавлять горячий пар.

После пресса выходят пеллеты размером в шесть миллиметров для частных покупателей и десять миллиметров для промышленных. Температура в прессе от семидесяти до девяноста градусов Цельсия.

Процесс охлаждения обеспечивает качество конечного результата. Оно нужно для остывания продукта после пресса. Затем пеллеты готовы к расфасовыванию.

Зачастую пеллеты хранят в россыпь и также их транспортируют. Но возможно предусмотреть расфасовку в большие мешки. Частные потребители покупают гранулы в двадцати килограммовых мешках.

Комплект оборудования

Для полного комплекта пеллетного оборудования необходимо иметь:

  • барабанную или дисковую дробилку;
  • молотковые мельницы;
  • газовый котел или котел, сжигающий опилки;
  • барабан для сушения;
  • механизмы для доставки древесины в сушку;
  • дымосос;
  • циклон;
  • транспортеры;
  • подвижной пол;
  • вентиляторы;
  • смеситель;
  • пресс гранулятор;
  • охлаждающую установку;
  • сито;
  • бункер готовых пеллет;
  • весы для мешков;
  • станки для упаковки;

Виды оборудования

Оборудование бывает таких видов:

Мини-гранулятор

Стоимость от 64 тыс. рублей.

Пресс-гранулятор с электродвигателем

Стоимость от 100 тыс. рублей.

Пресс-грануляторы с дизельным двигателем

Стоимость от 89 тыс. рублей.

Пресс-грануляторы с приводом от вала отбора мощности трактора

Стоимость от 100 тыс. рублей.

Линия промышленного типа

Стоимость от 1.8 млн. рублей.

Каждый вид имеет свою особенность. К примеру, прибор на электродвигатели обладает некой стационарностью, в то время когда приборы с дизельными двигателями более мобильны.

Пример деталей оборудования для производства топливных пеллет на основе линии промышленного типа:

Такая линия стоит около 1 800 000 руб.

Ключевые элементы пеллетных линий и их примерные цены по отдельности:

  1. Щепорез (измельчитель древесины) — около 180 000 руб.
  2. Сушилка сырья для производства пеллет — от 400 000 до 2 500 000 руб.
  3. Гранулятор — от 50 000 до 1 100 000 руб. Модель ОГМ-1,5 стоит около 1 000 000 руб.
  4. Охладитель пеллет — около 400 000 руб.

Грануляторы делятся на виды относительно матрицы:

  • гранулятор с плоской матрицей;
  • гранулятор с круглой матрицей;
  • гибрид гранулятора с плоской и круглой матрицей;

Гранулятор с плоской матрицей

Плоская матрица – это плоский металлический диск, который сделан из стали высокого качества. Его диаметр составляет 100-1250 мм, толщина 20-100 мм. Используемая сталь должна быть износостойкой и иметь закалку 60 60 единиц по шкале твердости Роквелла. Как правило используют сталь отечественного производства 40Х, либо же стали HARDOX 500 и 20CRMN.

Производительная мощность гранулятора напрямую зависит от того какой диаметр матрицы. К примеру, оборудование с диаметром матрицы 1250 миллиметров может производить до 3 т. гранул в час.

Матрица круглой формы на грануляторах в диаметре достигает 550 миллиметров. Она сделана с нержавеющей стали с большой износостойкостью. Такая сталь должна раскалятся до твердости сорок пять-пятьдесят кгс по Роквеллу.

Если речь идет о производительности нужно дифференцировать ее величину от качественной подготовки древесины и ее составляющих. Также для большой производительности важна мощность электродвигателя. Фирмы производители, как правило, устанавливают на гранулятор редуктор с параметрами крутящего момента и передаточным числом с высоким КПД, что позволяет использовать имеющейся электродвигатель на оптимальную мощность.

На территории СНГ подобные грануляторы давно известны. На них производят комбикорм. Их серия ДГ и ОГМ. Но мастера научились их переделывать под изготовления топливных гранул. Нужно заменить матрицу под используемое сырье и ролики выкатывания.

Третий вариант грануляторов на наших территориях почти не применяется, но очень распространен в Китае. Круглая матрица расположена параллельно к основанию. Ролики выкатывания закатывают древесину в гранулятор за счет собственного веса.

Советы по выбору оборудования

Выбор производственного оборудования определяется в зависимости от качества и количества имеющегося.

Проанализируем, исходя от разницы сырья:

Сухое сырье малыми количествами

Дробилка молоткового типа

Малые количества предусматривает в себе тридцать-восемьдесят метров кубических опилок в день.

В таком случае рекомендуемо использование:

  • дробилки молоткового типа;
  • кондиционера;
  • полетного пресса;
  • охладительной установки;
  • сепаратора;
  • линии упаковки;
  • бункеров и транспортеров;

Очень важно использовать все оборудование одного производителя. Иначе неисправность одного из звеньев производственного процесса не даст нужного результата.

Сырые опилки малыми количествами

Оборудование для сушки пеллет типа АВМ-1,5

Сырыми, считаются древесные отходы с естественной влажностью сорок-пятьдесят процентов. Его перед производством гранул необходимо подготовить: измельчить, просушить, предусмотреть хранение и подачу. Сушки для малых количеств стоят очень дорого, либо не совсем хорошо справляются с поставленной задачей. С комплексом оборудована полного цикла – та же проблема.

Достаточное количество сырья с влажностью сорок-пятьдесят процентов

Достаточным считается количество в рамках от двух тысяч кубических метров плотных древесин природной влажности.

Такое производство предусматривает следующие элементы оборудования:

  • склад приема и подачи древесины;
  • “подвижное дно”;
  • вибросито;
  • оборудование для измельчения с функцией удаления посторонних частиц;
  • сушилку с теплогенератором;
  • бункер где можно хранить просушенное сырье;
  • пресс;
  • охладительную установку;
  • пула;
  • оборудование для упаковки;

Сухое сырье в больших объемах

Наличие сырья в большом объеме предусматривает установку двух или больше прессов.

Другие материалы

Если в качестве сырья используется торф или отходы из культур сельского хозяйства, то применяется то же оборудование что и для отходов из дерева влажностью до 50%.

Также при выборе оборудования необходимо учитывать несколько фактов:

  1. Компания производитель должна обеспечивать вам полный спектр услуг, учитывая консультации и ремонтные работы по необходимости.
  2. Подобные фирмы могут также предоставить базу потенциальных клиентов на покупку пеллет.
  3. Очень важно, чтобы все предоставленное оборудование было лично произведено компанией продавцом.
  4. Съездить на уже работающие заводы по производству пеллет, работающих на данном оборудовании и удостоверится в его работе.

Обзор моделей оборудования

Модель импортного производства SKJ550, её цена от 800 тыс. руб

Модели оборудования по производству пеллет в общей сложности можно поделить на оборудование отечественного и иностранного производства.

Основные характеристики таковы:

  • мощность;
  • диаметр пеллет;
  • производительность;
  • габариты;
  • вес;

Для российского производства

Популярные производители пеллетного производства в России:

  • ООО «Завод Эко Технологий»;
  • ООО «Доза-Гран» в Нижнем Новгороде;
  • ООО «Полимер+»;
  • ООО «ЭКОРОСС»;

Для импортного производства

Анализируя характеристики, приведем в пример китайское оборудование по производству пеллет.

Модель SKJ200 Модель SKJ250 Модель SKJ300 Модель SKJ350 Модель SKJ450 Модель SKJ550
Мощность 7.5 kw 15 kw 22 kw 30 kw 37 kw 45kw
Диаметр пеллет 6-8 mm 6-10 mm 6-12 mm 6-20 mm 6-20 mm 6-20 mm
Производительность 120-170 kg/h 170-220 kg/h 250-450 kg/h 500-700 kg/h 700-900 kg/h 1100-1500 kg/h
Габариты 1150*530*750 mm 1250*600*850 mm 1300*600*900 mm 1650*800*1400 mm 1700*800*1450 mm 1400*750*1650 mm
Вес 250KGS 300 KGS 600 KGS 900 KGS 1200 KGS 2200 KGS

Серия 1000

Серия 1500

Серия 2000

Серия 2500

Станки последующей обработки

Оборудование для производства поддонов

Серия 300

Станок для обрезки углов HKR-300

Станок для напила шашек СС-300

Станок для сбивки поддонов R-300

Станок для производства поддонов Kombiflex R-1000

Станок для сбивки дек D-1000

Станок для сбивки ножек ОМ-1000

Сборочный станок SMS-1000

Станок для сбивки дек D-1500

Станок для сбивки ножек ОМ-1500

Сборочный станок SMS-1500

Станок для сбивки дек D-2000 HYD

Станок для сбивки ножек ОМ-2000 HYD

Сборочный станок SMS-2000 HYD

Станок для периметрических паллет PEM 2000 HYD

Станок для сбивки дек D-2500 HYD

Станок для сбивки ножек ОМ-2500 HYD

Сборочный станок SMS-2500 HYD

Станок для обрезки углов HKR-1000

Станок для маркировки BRMA-1000

Станок для снятия фасок MFRA-1000

Переворачиватель ROT-2000

Штабелятор поддонов PSR-1000

Робот штабелятор TSR

Робот ROB-G

— Широкий спектр оборудования для различных задач и производительности.
— Легкая и быстрая переналадка станков с одного типа поддона на другой.
— Возможность модернизации для повышения производительности и автоматизации.
Видео от компании IM Hart AB Дополнительная информация

Производство европоддонов и паллет

  • Ежемесячная прибыль (от): 7000 $
  • Срок окупаемости (от): 14 месяцев
  • Стартовый капитал (от): 90000 $

Актуальность

Изготовление вспомогательных составляющих для основной продукции иногда выгодней, чем производство этой продукции. На российском рынке из всей «упаковочной» тары самой выгодной бизнес идеей можно назвать производство деревянных поддонов и паллет – площадки для хранения товара и осуществления погрузочно-разгрузочных работ. Сегодня ни одна компания, независимо от сферы деятельности, не обходится без них.

Потенциальными потребителями могут стать фермерские и сельскохозяйственные предприятия, продовольственные рынки, строительные фирмы, торговые центры.

Рентабельность бизнеса зависит только от одного фактора – цены сырья для ее изготовления. Поэтому выгодней открывать дело в регионах с развитой деревообрабатывающей промышленностью.

Этапы реализации

Для начала работы нужно определиться с сырьем. Принято использовать бруски из цельной древесины, шашки из опилок, доски 2-3 сорта. Отлично, если рядом расположены деревообрабатывающие предприятия, лесопилки. После такого подготовительного этапа можно переходить к запуску проекта. Бизнес-план производства паллетов включает следующие этапы::

  1. оформление разрешительной документации;
  2. выбор технологии выпуска;
  3. подготовка помещения;
  4. наем персонала;
  5. покупка оборудования и пусконаладочные работы;
  6. поиск каналов сбыта, ведение переговоров с потенциальными покупателями.

Технология производства европоддонов

Технологический процесс достаточно прост и включает следующие этапы:

  1. нарезка заготовок (досок и бобышек);
  2. обрезка доски;
  3. торцовка бобышек для поддонов;
  4. сборка готового изделия.

Схема сборки паллета состоит из соединения гвоздями верхней и нижней части поддона к проставочным блокам.

Производить поддоны и паллеты можно тремя способами – ручным, автоматическим и полуавтоматическим.

Ручное изготовление не требует большого стартового капитала, но и конечная продукция считается некачественной, ее не станут приобретать крупные компании. Все, что нужно для выпуска продукции – это материал, гвозди и молоток. За день одна фирма может изготовить около 80-150 изделий (в зависимости от количества занятых).

Полуавтоматический способ имеет гораздо выше производительность. Для производства используют:

  • нейлеры (устройства для забивания гвоздей);
  • монтажный стол для сборки изделия;
  • станок для обрезки углов;
  • кондуктор для сбивки паллет;
  • комплексную линию для сборки.

Внедрение данной технологии предусматривает и автоматическую сборку, и ручной труд. Данный метод дает возможность увеличить объемы производства (примерно 1,5 поддона за минуту) при работе двоих человек.

Внедрение автоматической линии возможно при использовании двух типов станков:

  1. линия на основе гвоздезабивной машины (для работы нужно 2-3 оператора машины и 1 погрузчик, производительность – 1,5 паллеты за минуту);
  2. линия с использованием 2 гвоздезабивных машин (производительность аппарата составляет 5-7 паллет за минуту). Плюс данной технологии заключается в том, что оператор может быстро переключить аппарат на изготовление поддона другого размера.

Документы

Для функционирования небольшой компании, которая ориентируется на внутренний рынок, достаточно зарегистрироваться в качестве индивидуального предпринимателя и для экономии бюджета выбрать упрощенную систему налогообложения.

При ориентации сотрудничать с крупными организациями или иностранными контрагентами лучше оформить общество с ограниченной ответственностью.

Следующий шаг – подтверждение соответствия установленным ГОСТам. Для оформления декларации соответствия нужно обратиться в Единый центр сертификации с пакетом документов:

  • заявление на получение декларации соответствия;
  • уставные документы фирмы;
  • описание продукции.

Для запуска проекта нужно получить разрешение в местных контролирующих органах, в пожарной инспекции и санитарно-эпидемиологической службе.

Необходимое оборудование

Цена зависит от выбора технологии. Полуавтоматическое оборудование для производства деревянных поддонов включает станки, имеющие металлические клише, в которое укладываются доски заданного размера. Стоимость полуавтоматической линии начинается от 4 млн. рублей. Для работы на ней нужно нанять водителя погрузчика и двух работников.

Автоматическая линия по изготовлению поддонов состоит из:

  • бревнопилы;
  • цепного транспортера;
  • гвоздильной машины;
  • станка для оборачивания паллет;
  • угловой пилы;
  • штабеллятора;
  • станка для клеймения древесины;
  • кантователя.

За одну смену (8 часов) оборудование дает возможность выпустить 2500-3000 паллет. Для обслуживания потребуется 4-6 работника и 2-3 погрузчика. Цена за автоматическую линию начинается от 18-20 млн. рублей. Можно приобрести оборудование б/у по цене 5-10 млн. рублей.
Часто на старте, когда финансовые средства ограничены, компания не покупает транспортные средства для перевозки готовой продукции. Контракты заключаются таким образом, что покупатели самостоятельно занимаются вопросами доставки. Но это сказывается на стоимости, поэтому в дальнейшем лучше приобрести машину и перевозить паллеты и поддоны самостоятельно.

Финансовый план

Начинающим предпринимателям рекомендуется начать бизнес с покупки и внедрения полуавтоматической линии. Это дает возможность получить неплохие объемы и высокое качество работы. За смену таким образом можно выпустить от 300 до 750 поддонов. Для работы линии достаточно площади 15 м², также понадобится место для складирования продукции. Основные статьи расходов:

  • стоимость линии — от 4 млн. рублей.
  • покупка погрузчика – 600 тыс. рублей;
  • аренда производственной площади и склада – 40-80 тыс. рублей в месяц;
  • оформление разрешительной документации – от 20 тыс. рублей;
  • заработная плата (3 чел.) – 60-90 тыс. руб.;
  • дополнительные расходы (налоги, коммунальные платежи, затраты на транспорт) – 50-80 тыс. руб.

Ежемесячные расходы составят примерно 150-250 тыс. руб.

В среднем себестоимость одного паллета составляет 160-250 рублей (в зависимости от сырья и технологии). Стоимость продажи составляет 220-350 рублей. При внедрении полуавтоматической линии в месяц можно выпускать от 6-10 тысяч единиц (при работе в одну смену). В таком случае в среднем чистая прибыль составит 360-750 тыс. руб. Срок окупаемости проекта составляет 1-1,5 года.
Видео — Производство европоддонов своими руками:

Сохраните статью в закладки. Пригодится;) → 18.04.2017

Внимание!

На странице публикуются только полезные для других отзывы, в которых указано что человек имел опыт в этом деле.

Заранее большое спасибо, если поделитесь с нашими читателями своим драгоценным опытом!:)

Проверенные поставщики

  1. ПаллетТрейд – производство с 1996 года
  2. БизнесПаллет
  3. Детинец – производство и продажа паллет

Выполнение складской деятельности связано с задачами создания максимально удобного хранения и перемещения грузов.

Одним из наиболее привлекательных вариантов складского оборудования для хранения товаров и грузов являются паллеты различного типа.

Производство паллетов, учитывая бурное развитие логистических центров, сегодня становится одним популярным и прибыльных направлений деятельности.

В настоящий момент этот вариант складского оборудования может выполняться:

  • из древесины;
  • из пластика;
  • из металла;
  • из древесной стружки и опилок;

Так как получаемая от такой деятельности выгода непосредственно зависит от выбора типа материала для изготовления этого складского оборудования, это становится важным фактором получения прибыли. Причем популярность паллет (поддонов) одинакова при применении практически любого типа материала при их изготовлении. Парк поддонов, вне зависимости от того, из какого материала они выполнены, требует частого обновления.

Отечественные производители предпочитают представлять на рынке варианты, выполненные из дерева или опилок ничуть не хуже, чем те же самые американские паллеты. Последние всегда дороже по стоимости.

Обработка опилочных паллет

В настоящий момент действует два базовых варианта производства поддонов:

  • автоматизированный, с использованием конвейеров;
  • сборка поддонов (паллет) вручную;

Выполнение ручной работы при сбивании паллет на основе прессованных опилок требует использования специализированных шашек или брикетов. Именно они и становятся основанием для будущей конструкции.

При приобретении поддонов специалисты рекомендуют отдавать предпочтение моделям, выполненным на автоматизированных линиях. Узнать об изготовлении поддонов, её размерах, размещении и материалах, вы можете в следующем практическом руководстве по выбору паллет.

В такой ситуации они максимально соответствуют требованиям ГОСТ в отношении:

  • типоразмеров (статья о размерах паллетов);
  • технологии выполнения крепления, в том числе автоматизированное выполнение гарантированно позволяет при забивании гвоздя для соединения отдельных элементов, утапливать его шляпку;

Производство поддонов на основе использования опилок также подразумевает обязательное требование к использованию гвоздей определенного типа – набивных. Это также определяет ГОСТ.

Применение гвоздей такого типа становится обеспечением качественного крепления в теле массива из прессованных опилок за счет присутствия специализированных насечек на поверхности ножки гвоздя.

Это делает паллет максимально прочным и надежным, обеспечивая высокую долговечность его использования.

Применение опилок при выполнении паллетов является экономичным и экологичным вариантом изготовления этого типа складского оборудования. Как правило, в такой ситуации компании, специализирующиеся на производстве паллет из опилок, поддерживают тесное сотрудничество с лесопилками. Такой тандем помогает максимально использовать все отходы, неизбежно появляющиеся при обработке дерева.

При выполнении работ в области прессования чаще всего применяется два варианта отходов выполнения деятельности по деревообработке:

  • щепа;
  • опилки;

Какая щепа применяется при изготовлении брусков в качестве основы для паллет?

Порядок применения технологической плиты определяется её параметрами. Именно длина становится основанием выбора щепы для дальнейшего прессования или её применения в роль альтернативного источника тепла в работе ТЭЦ.

Какие опилки используются в изготовлении паллет?

Самым успешным видом опилок для дальнейшего спрессовывания в брикеты признаются опилки из хвои и из лиственных пород дерева. Они удобны в обработке за счет структуры древесины.

Изделия, выполненные из подобных опилок, долговечны в эксплуатации за счет надежности, и естественно способности противостоять отрицательному воздействию окружающей среды, этот вид паллет минимально подвержен гниению и может применяться в работе как в помещении склада, так и на открытом пространстве.

В том числе, возможно использование паллет для постоянного хранения товаров и грузов на открытом пространстве.

Также при производстве могут использоваться такие материалы, как:

  • древесина низкотоварного уровня;
  • зерноотходы;
  • баланс;
  • шелуха подсолнечника;
  • солома;

Изготовление паллет из перечисленных материалов выполняется с помощью использования специализированного оборудования – мини-гранулятора или стандартного гранулятора.

При производстве готового материала для изготовления этих удобных и практичных конструкций оптимально использование смеси материалов различного типа. Формирование единых плашек выполняется с помощью мини-пресса или обычного пресса в зависимости от объема выполнения работ.

Технология изготовления паллет из опилок

Выполнение готовых поддонов (паллет) из опилок включает несколько обязательных этапов:

  1. Предварительная подготовка опилок и щепы для обработки;
  2. Измельчение или гранулирования для дальнейшего облегчения прессование в единое полотно для закладки в пресс, в работе оптимально использование материала, размер каждого элемента которого не превышает 44 мм;
  3. Выполнение водоотведения и предварительной сушки требуется в случае влажности полученной массы более 8%;
  4. Смешивание опилок (щепы) и клея в специализированных смесителях;
  5. Направление материала на прессование; – высушивание готовых плашек из опилок и щепы.

На первом этапе проведения работ опилки тщательно просеиваются. Они отделяются от инородных вкраплений, грязи и мусора.

На этом этапе также выполняется высушивание материала для его дальнейшей обработки.

В том случае, когда щепа и опилки для выполнения полотна плашек основания паллет неоднородна по размеру, рекомендуется использование специальной техники по измельчению материала.

После получения готовых плашек, которые формирует паллетайзер, паллеты выполняются по технологии, аналогичной изготовлению изделий из обычной древесины. В настоящий момент для выполнения работ по производству паллет из опилок и щепы, может использоваться оборудование, представленное российскими и зарубежными производителями.

В том числе, выбирая гранулятор, можно остановиться на вариантах с дизельным двигателем и моделях, работающих за счет использования электрического тока.

Таких, как:

  1. Гранулятор ZLSP 120B, готовый обеспечивать переработку от 40 до 80 килограмм опилок и щепы, стоимостью от 16 000 рублей;
  2. Одношнековый гранулятор с сырьевым бункером, оснащенным шнековым питателем, в зависимости от мощности модели, технических характеристик и страны производства изделия.

Гранулятор ZLSP 120B

Так, представленные варианты моделей, выпущенные российскими производителями, предлагаются по цене от 22 000 до 100 000 рублей. Варианты моделей, произведенные в КНР, представлены на российском рынке в ценовом диапазоне от 16 000 до 75 000 рублей.

В зависимости от характеристик, модели могут предлагать от 20 до 100 кг обработанного материала из щепы и опилок в час.

Сегодня выбор таких изделий широк. Консультации по выбору оптимального вида оборудования готовы предоставить специалисты компаний, специализирующихся на предложении оборудования на российском рынке.

Также вариативна стоимость и мощность прессов для изготовления материала-основы для паллет. Стоимость таких изделий может составлять в среднем от 50 000 до 450 000 рублей.

Для создания производства по выпуску паллет из опилок используются различные виды паллеттайзеров:

  1. Поллетайзер Gran готов обрабатывать до 120 кг опилок и стружечной массы за один час. Стоимость моделей, в зависимости от технических характеристик модификации, может варьироваться от 98 000 до 330 000 рублей.
  2. Также производители предлагают приобретение полнее автоматизированные линии, специализирующиеся на выполнении полного комплекса производственных действий. Стоимость вариантов составляет в среднем от 1 120 000 до 2 500 000 рублей.

В чем заключаются преимущества изготовления паллет из опилок?

Учитывая доступность получения отходов, образующихся в результате деятельности деревообрабатывающих предприятий, изготовление паллетов из опилок приносит высокий доход. Это самое рентабельное направление поддонного производства. Себестоимость каждого поддона в среднем составляет от 200 до 250 рублей. Себестоимость изготовления поддонов (паллет) из дерева в среднем в 1,5-2 раза дороже.

Средняя стоимость паллета на отечественном рынке составляет примерно 265 рублей. При выполнении паллетов из опилок прибыль на каждое изделие в таком случае составит от 40 рублей. Линии по производству таких изделий готовы выпускать 3 паллета из опилок за 2 минуты. Это обеспечивает чистую прибыль за год до 5 000 000 рублей.